Digitalisation de la Supply Chain – Tracking Emballage et IOT, quelles perspectives communes ?

L'IOT sera demain un des piliers de l'amélioration de l'efficacité opérationnelle logistique de l'usine du futur.

Le développement exponentiel des systèmes connectés réserve de multiples possibilités dans la fluidification des opérations logistiques.

La démarche globale de digitalisation de la supply chain passe, en plus de la dématérialisation des documents, par une automatisation des processus d'enregistrement d'entrée et sortie de stock. Cette automatisation réserve également de belles perspectives sur des usages complémentaires avec diverses solutions de localisation (positioning, tracking, geofencing…).

Intéressons-nous déjà aux applications les plus évidentes :

S'il semble déjà reconnu d'utiliser des balises ou des trackers (avec des fonctionnements par satellites ou par GSM) pour suivre et ne pas perdre des composants à forte valeur (engins de chantier, ou encore outillages très spécifiques par exemple), le développement du suivi des emballages industriels (racks, conteneurs acier, praticables et autres chariots spécifiques) se démocratise grâce à de nouvelles technologies émergentes. Les méthodes appliquées à la traçabilité de contenants plus petits tels que les bacs ou des plateaux thermoformés sont encore soit manuelles (avec des outils de comptage ou de suivi plus ou moins rudimentaires), soit automatisées ou semi automatisées, avec une lecture de code barre, de QR code ou dans le meilleur des cas au moyen de Tags RFID.

Ces solutions RFID se déploient plus facilement sur l'ensemble des flux qui s'organisent autour de boucles bien maitrisées, avec des points de passages obligés qui permettent la mise en place d'un tunnel de lecture (ex. zone de lavage de bac plastiques).

Mais pour les mettre en œuvre sur des solutions métalliques (contenants grillagés, racks ou bacs métal), des problématiques d'organisation (diversités des flux, multiplicité des points de distribution…), des problématiques techniques (difficultés liées à l'émission et à la réception d'ondes RFID sur des masses métalliques) et de coûts (infrastructures de portiques et systèmes de lecture manuel) sont régulièrement de vraies embuches pour parvenir à réussir le déploiement.

Des alternatives techniques de suivi existent et apportent des bénéfices importants pour la performance logistique.

Dans une organisation logistique, la visibilité et la précision sont deux clés d'aide à l'anticipation.

Appliqué à l'emballage logistique, l'IOT sera demain au sein de l'usine du futur l'outil idéal pour apporter plus de visibilité (sur les emballages vides disponibles, sur les entrées, les sorties de stock, sur l'état de remplissage ou l'état physique lié à un choc…) et plus de précision avec des inventaires plus rapides, plus précis et plus détaillés qu'ils ne sont aujourd'hui. Les états pourront être réactualisés à chaque étape clés de la distribution, par la remontée automatique des informations du capteur.

Complément important, là où l'information met du temps à être traitée aujourd'hui (perte d'un emballage, vol, ou rétention anormale), ces anomalies de fluidité logistique pourront être demain traitées en automatique par un système d'alertes (Early Warning System) et ainsi garantir une circulation optimale des contenants.

Au travers de balises immatriculées avec un code unique, il sera également possible de s'assurer de la bonne rotation du parc en mesurant précisément le nombre de rotations faites par conteneur et donc son vieillissement potentiel --- voire de justifier son utilisation et son ROI face à de l'emballage perdu ---

Il devient dès lors possible de mieux anticiper les opérations de maintenance, de renouvellement du parc, d'isoler ou de rechercher un conteneur.

Cette possible identification unique par unité de manutention permet aussi de structurer différemment le système de données : le contenu peut être (ou pas) associé au contenant.

Mais réduire les écarts d'inventaires et améliorer l'indice de rotation d'un parc d'emballage présente en amont un avantage encore plus important : celui de permettre de dimensionner le parc avec une marge de sécurité plus réduite, et donc de procéder à un investissement moindre. Cela ne vaut bien sûr que pour les parcs non existants.

Pour ces derniers, l'IOT sera la solution (une fois le parc connecté) pour réduire les pertes et éviter le réinvestissement à terme.

Pour résumer, les avantages de cette automatisation du suivi seront donc :

Opérationnels :

• • Localisation, suivi dans l'avancement du flux, anticipation des retards
  • Suivi d'intégrité - mesure des chocs, des températures, de l'hygrométrie…
  • Accélération du traitement de l'information, des états de stock et des inventaires par entrepôt

Economiques :

• • Meilleur dimensionnement du parc
  • Amélioration de la rotation du parc et gestion du vieillissement,
  • Moindre recours à des solutions palliatives en emballages perdus
  • Réduction, voire suppression des coûts de suivi et de gestion
  • Potentiellement et en lien avec une blockchain, un outil pour le transfert de responsabilité

Commerciaux :

• • Simplification de la gestion des consignes,
  • Meilleures relations commerciales avec les partenaires concernés par la rétention des emballages.

Reste le choix de la technologie support :
Difficile de faire donc la part des choses entre des solutions de suivi manuelles, des solutions semi ou totalement automatisées…
Pour mieux comprendre les possibilités technologiques, on peut les résumer dans une approche matricielle, autour des notions de quantité de données transmises et d'automatisation de la collecte.

• • • Un inventaire manuel, sur quelque support soit-il, permet de recueillir, un nombre limité d'information et avec des risques d'erreur relativement élevés.
    • L'utilisation de scan à code barre ou QR code permet de se placer dans de meilleures dispositions pour la vitesse de collecte de données, mais toujours avec des volumes limités. Son coût d'infrastructure est faible, et quasi nul à l'usage (impression d'étiquettes ou de bordereau)
    • D'autres technologies (NFC ou RFID manuelle) permettent quant à elles d'accélérer encore le processus, en simplifiant l'accès, et améliorent encore les volumes. Le coût des étiquettes ou support NFC s'est fortement démocratisé, reste l'infrastructure (raquettes) à mettre en place à chaque point de lecture.
    • La technologie Bluetooth permet également de transmettre de l'information à courte distance. Associée à différents usages, elle peut par exemple affiner un travail de localisation.
    • Sur la même base technologique qu'en RFID manuelle, la RFID + Portiques automatise le processus. L'installation de portiques représente en revanche un investissement important
    • Vient ensuite le recours aux balises. Supportées un réseau de remontée d'information à une plateforme (Cloud), elles permettent d'automatiser complètement la récupération de la donnée, mais sont dimensionnées pour gérer de faibles volumes de données, ce qui est parfaitement en phase avec une utilisation dans l'industrie. En dehors de l'investissement en balise, le coût d'infrastructure et d'abonnement est très faible.
    • Enfin, le réseau cellulaire 2/3/4/…5G permet de supporter grâce à son maillage et son débit des quantités très importantes de données (audio / video…). Dans ce dernier cas c'est surtout le coût d'usage qui en empêche une utilisation industrielle à grande échelle.

Quels sont les avantages d'intégration de ces technologies dans la Supply Chain ?

Les bénéfices de l'utilisation de ces technologies sont multiples :

• • Réalisme et accélération.

Le premier rôle porté par ces technologies est de rendre plus rapidement disponible une lecture du monde physique. Cette lecture du terrain, historiquement conduite par des inventaires pas toujours réalisables manuellement, s'automatise et agit directement sur l'efficacité de management. La "carte du monde" des produits en circulation devient consultable en temps réel, et la vitesse de réaction pour toute décision ou adaptation s'en réduit d'autant, et permet d'éliminer plus vite encore les conséquences de toute dérive.
-> Fiabilisation (des inventaires, de la dispersion géographique, des pertes) face à un système aujourd'hui basé sur des déclaratifs généralement imparfait.

• • Pertinence et personnalisation (Early Warning System)

L'information devient le cœur du dispositif. Il devient désormais possible de passer d'une logique de flux poussé à une logique de flux tiré par les besoins réels, au fil de l'eau. La connaissance du besoin s'améliore, et la pertinence de la réponse également.
-> Amélioration des Indices de rotation (alertes de fonctionnement, contrôle et maitrise des consommations, gestion des FIFO…)

3. Innovation (Data Analytics)

Les business models vont pouvoir évoluer, pour entrer par exemple dans une logique de facturation à l'usage, et la maitrise des circuits de distribution va permettre de devenir également génératrice de revenus.

4. Maitrise de la qualité

Les produits critiques à certains paramètres (de chocs, de vibration, de température…) peuvent ainsi être suivi en continu. Les balises et la plateforme permettent de remonter des indicateurs qui participeront à une meilleure maitrise des risques, et générer les alertes et actions adéquates.

5. Anticipation

Dans un environnement ou les prévisionnels sont difficiles à réaliser, cette digitalisation de la supply chain grâce aux emballages devient un lien réel entre le besoin et le disponible. Elle permet de mieux quantifier, d'anticiper les solutions palliatives de conditionnement, de mieux sélectionner en amont d'un projet les alternatives entre emballage perdu et emballage réutilisable.